t9_toyota_logo01

“မလိုအပ္ေသာ ပစၥည္မ်ားကို လုံး၀ထုတ္ပယ္ျခင္း“ အျမင္ျဖင့္ ထုတ္လုပ္မႈပိုင္းႏွင့္ သက္ဆိုင္ေသာ က႑မွန္သမွ်ကို ထည့္သြင္းစဥ္းစားကာ ထုတ္လုပ္မႈအတြက္ အေကာင္းဆုံးနည္းလမ္းရရွိရန္ ႀကိဳးစားမႈ စနစ္ပင္ ျဖစ္သည္။

Toyota Motor Corporation ၏ ေမာ္ေတာ္ယာဥ္ထုတ္ လုပ္မႈစနစ္တြင္ “ပစၥည္းမ်ား ျပဳလုပ္ျခင္း“
သို႔ရာတြင္ “က်စ္လစ္ေသာစနစ္“ သို႔မဟုတ္ “အခ်ိန္မီစနစ္”Just-in-Time (JIT) ျဖစ္ေသာေၾကာင့္ လူသိမ်ားျပီး ကမာၻကပင္ ေလ့လာရသည္။
ယင္းထုတ္လုပ္မႈ ထိန္းခ်ဳပ္မႈစနစ္သည္ ႏွစ္ေပါင္းမ်ားစြာ အဆက္မျပတ္တိုးတက္မႈကို အေျခခံကာ “ေမာ္ေတာ္ယာဥ္မ်ားကို customer တို႔မွာၾကားသည့္အခါ အလ်င္ျမန္ဆုံးႏွင့္အထိေရာက္ဆံုးၾကိဳးးစား၍ေမာ္ေတာ္ယာဥ္မ်ားကိုအျမန္ဆံုးေပးအပ္ႏိုင္ရန္”ဆိုသည့္ ရည္ရြယ္ခ်က္တို႔ပါရွိသည္။
Toyota Production System (TPS) သည္ အျမင္၂ မ်ဳိးျဖင့္ ဖဲြ႕စည္းထားသည္။ပထမအျမင္အား “jidoka“ ဟုေခၚသည္။
လူထိသည္ႏွင့္အလိုအေလ်ာက္ျဖစ္ျခင္းဆိုသည္မွာ အခက္အခဲျပႆနာတစ္ခုရွိလွ်င္၊ ယင္းစက္ကိရိယာ၏ လုပ္ေဆာင္မႈက ခ်က္ခ်င္းရပ္သြားပါမည္။
ထိုအခါပ်က္စီးျခင္းမွ ကာကြယ္မည္။ ဒုတိယမွာအခ်ိန္မီစနစ္ “Just-in-Time“ အျမင္ဟုေခၚ၍၊ လုပ္ငန္းစဥ္မ်ား အဆက္မျပတ္ စီးဆင္းေနျပီးေရွ ႔လာမည့္လုပ္ငန္းစဥ္အလိုက္ လိုသေလာက္သာထုတ္လုပ္၍လည္ပတ္ေနသည္။
အေျခခံအျမင္ ၂ မ်ဳိးျဖစ္ေသာ jidoka ႏွင့္ Just-in-Time ေၾကာင့္ TPS သည္ ထိေရာက္ေကာင္းမြန္စြာႏွင့္ လ်င္ျမန္စြာ ပကတိၾကံ့ခိုင္သာေမာ္ေတာ္ယာဥ္မ်ားကို ၀ယ္ယူသူတို႔၏ စိတ္တိုင္းက်တစ္စီးၿပီးတစ္စီး ထုတ္လုပ္ႏိုင္သည္။

အေျခခံအျမင္ ၂ မ်ဳိးျဖစ္ေသာ jidoka ႏွင့္ Just-in-Time ေၾကာင့္ TPS သည္ ေကာင္းမြန္စြာႏွင့္ လ်င္ျမန္စြာ ပကတိၾကံ့ခိုင္ ေသာယာဥ္မ်ားကို ၀ယ္ယူသူတို႔၏ စိတ္တိုင္းက်တစ္စီးၿပီးတစ္စီး ထုတ္လုပ္ႏိုင္သည္။
 
 
TPS Concept

Jidoka
— အခက္အခဲျပႆနာမ်ားကို မီးေမာင္းထိုးျခင္း၊ ျမင္ျခင္း။ —

-အရည္အေသြးျမင့္မားမႈကို ထုတ္လုပ္ေနစဥ္မွာပင္ ထည့္သြင္းရမည္။-

အကယ္၍ စက္ပစၥည္းတစ္ခု ခၽြတ္ယြင္းမႈျဖစ္ခဲ့ေသာ္၊ သို႔မဟုတ္ ခြ်တ္ယြင္းေသာအပိုင္းကို ေတြ႕ခဲ့ေသာ္၊ ယင္းေၾကာင့္ ထိခိုက္ေသာ စက္မွာ
အလိုအေလွ်ာက္ရပ္သြားသည္။
ထိုအခါ စက္ကိုေမာင္းႏွင္သူမ်ား (operators) က ထုတ္လုပ္မႈကို ရပ္ဆိုင္းလိုက္ကာ ခၽြတ္ယြင္းမႈကို ျပဳျပင္သည္။
Just-in-Time စနစ္ အလုပ္လုပ္ေဆာင္ႏိုင္ရန္ ျပဳလုပ္ထားေသာ အပိုင္းမ်ားႏွင့္ ေထာက္ပံ့ထားေသာ ပစၥည္းအားလံုးမွာ သတ္မွတ္ထားေသာ
အရည္အေသြးျပည့္မီ ေနရမည္။ယင္းမွာ jidoka စနစ္ျဖင့္ ရရွိႏိုင္သည္။

  1. Jidoka ဆိုသည္မွာ သာမန္ပံုမွန္လုပ္ငန္းစဥ္ ၿပီးဆံုးသြားေသာအခါ စက္သည္ေဘးကင္းစြာ ရပ္သည္။ ေနာက္ထပ္ ဆိုလိုရင္းမွာ စက္ကိရိယာ အရည္အေသြး၊ အခက္အခဲ ျပႆနာ
    ေပၚလာလွ်င္ စက္သည္ အလိုအေလ်ာက္ အျပစ္ကို ရွာေဖြေတြ႕ရွိ၍ ရပ္သြားသည္။
    ထိုအခါ အျပစ္အနာအဆာမ်ား ျဖစ္ေပၚလာျခင္းမွ ကာကြယ္သည္။ ရလဒ္မွာ အရည္အေသြး ျပည့္မီေသာ ပစၥည္းမ်ားသာ အဆင့္ဆင့္ ထုတ္လုပ္ျခင္း ျဖစ္သြားသည္။
  2. “andon”ဟုေခၚေသာ(ျပႆနာကိုေဖာ္ျပေပးေသာသင္ပုန္း)မွတစ္ဆင့္ျပႆနာေပၚေပါက္လာေသာအခါ(သို႔)သာမန္လုပ္ငန္းျပီးဆံုးေသာအခါoperatorသည္စက္ကိုရပ္တန္႔ႏိုင္ျပီးအျခားစက္မ်ားကိုလည္း
    ယံုၾကည္စိတ္ခ်စြာဆက္လက္ေမာင္းႏွင္ႏိုင္ျခင္းျဖင့္ကုန္ထုတ္လုပ္မႈတိုးတက္ေစပါသည္။
    ကိုင္တြယ္သူတစ္ဦးခ်င္းသည္စက္မ်ားစြာကိုဦးစီးႏိုင္ျပီးရလဒ္အားျဖင့္ပို၍ထုတ္လုက္ႏိုင္ျပီးစြမ္းေဆာင္ရည္ရွိေသာလည္ပတ္မွုကိုျဖစ္ေပၚေစပါသည္။

 
 
 

Just-in-Time
— ကုန္ထုတ္စြမ္းအား တိုးတက္မွု —

– “ဘာလိုသလဲ၊ ဘယ္အခ်ိန္လိုသလဲႏွင့္ လိုအပ္ေသာ ပမာဏ” ကိုသာလွ်င္ ျပဳလုပ္သည္။

မလိုအပ္ေသာပစၥည္းမ်ား၊ ေရွ႕- ေနာက္ လုပ္ငန္းစဥ္မ်ားတြင္ မလိုက္ဖက္မႈမ်ားႏွင့္ မသင့္ေလွ်ာ္ေသာ လိုအပ္မႈမ်ားကို ကုန္ပစၥည္းထုတ္လုပ္ျခင္း
လုပ္ငန္းစဥ္မွ လံုး၀ဖယ္ထုတ္မွသာ အရည္အေသြးရွိေသာ ကုန္မ်ားထြက္ေနမွာျဖစ္သည္။
Customers မ်ားမွမွာယူေသာ ယာဥ္အား အတက္ႏိုင္ဆံုး လ်င္ျမန္စြာပို႔ရန္မွာ၊ ယာဥ္အား အတက္ႏိုင္ဆံုး အခ်ိန္တိုအတြင္း ေကာင္းမြန္စြာ
တည္ေဆာက္ႏုိင္ရန္ ေအာက္ပါအခ်က္မ်ားကို လိုက္နာေစာင့္ထိန္းရမည္။

  1. ယာဥ္အတြက္ အမွာစာ ရရွိလွ်င္ ရရွိျခင္း၊ ယာဥ္အား ထုတ္လုပ္ရန္ ၫႊန္ၾကားစာကို ယာဥ္ထုတ္လုပ္မႈစသည့္ ဌာနသို႔ ထုတ္ျပန္ရမည္။
  2. မည္သည့္ ယာဥ္အမ်ဳိးအစားမ်ားကိုပင္ျဖစ္ေစ မွာယူပါက အဆင္သင့္ တပ္ဆင္ႏိုင္ရန္ တပ္ဆင္ေရးလမ္းေၾကာင္းတြင္ လိုအပ္ေသာ အပိုင္းမ်ားကို လိုအပ္သလို ရရွိရန္ သိုေလွာင္ထားရမည္။
  3. တပ္ဆင္ေရးလမ္းေၾကာင္းသည္ ေရွ႕မွစက္အပိုင္းမ်ား ထုတ္လုပ္မႈအတြက္ အသံုးျပဳသြားေသာ အပိုင္းမ်ားကို အလားတူအေရအတြက္အတိုင္း အစားထိုး ျပန္လည္တပ္ဆင္ေပးရမည္။
  4. ေနာက္တစ္ဆင့္အေနျဖင့္လုပ္ငန္းေဆာင္ရြက္သူမွလိုအပ္ေသာအစိတ္အပိုင္းကိုလိုအပ္သေလာက္သာထုတ္လုပ္ျခင္းျဖစ္ပါသည္။